Tendencias del Mercado de Compuestos de polímeros termoplásticos para automoción de Francia Industria
Se espera que el termoplástico con estera de vidrio (GMT) crezca a un ritmo rápido
Las láminas termoplásticas de fibra de vidrio se introdujeron por primera vez en 1970. Teniendo en cuenta los criterios de rendimiento mecánico relacionados con el costo, los compuestos GMT se ubican entre compuestos moldeados por inyección, discontinuos (largos o cortos) reforzados con fibra de vidrio y termoplásticos avanzados con varias arquitecturas de fibra
Ofrecen diversos beneficios, como
- Libertad de diseño producción de piezas complejas mediante la integración de varios elementos funcionales.
- Baja densidad.
- Reciclaje Fácil
- Alto potencial de innovación, en términos de producción y exigencias ecológicas.
- Alta productividad
Aunque los GMT están disponibles en varias matrices poliméricas, predominan los compuestos a base de propileno, debido a su bajo precio. Estos son muy capaces de competir con otros materiales estructurales, principalmente en condiciones en las que se mantienen temperaturas inferiores a 110°C
Los compuestos termoplásticos de fibra de vidrio están experimentando demanda en el mercado de compuestos. Son fáciles de usar, con un rendimiento mecánico superior
- Mercedes-Benz seleccionó dos calidades de material termoplástico reforzado con fibra de vidrio, que suministra el productor suizo de materiales Quadrant Plastic Composites. Estos materiales se utilizan para fabricar el innovador módulo frontal, que fue diseñado para su cupé de lujo de la serie S-class. El nuevo módulo frontal pesa sólo 3,4 kg, mientras que el modelo anterior pesaba 5 kg.
Para comprender las principales tendencias, descargue el informe de muestra
El sector del transporte impulsará el mercado
El estándar Corporate Average Fuel Economy (CAFÉ) obligó a los fabricantes de la industria automotriz a desarrollar diseños de vehículos que incorporaran materiales livianos de alto rendimiento. El peso de un automóvil tiene un impacto directo en la dinámica de conducción, el consumo de combustible y la agilidad. Una reducción del 10% en el peso de los vehículos da como resultado un aumento aproximado del 5-7% en el ahorro de combustible
A partir de 2020, la Unión Europea exigirá que todos los fabricantes de vehículos europeos alcancen un nivel de emisiones de 95 g de dióxido de carbono por km, frente al nivel actual de emisiones de 130 g de dióxido de carbono por km
El creciente interés en minimizar las emisiones de carbono y mejorar la economía de combustible, principalmente reduciendo el peso de un vehículo, están impulsando la demanda de compuestos termoplásticos
Los compuestos termoplásticos reforzados con fibra continua (CFRTP) son uno de los materiales principales que pueden abordar las crecientes preocupaciones con respecto al peso de un vehículo. En combinación con metales, los compuestos CFRTP formarán parte de un enfoque multimaterial a la hora de diseñar el coche del futuro. Estos materiales se desarrollan y ensamblan teniendo en cuenta la reciclabilidad y la sostenibilidad. Además, los estándares de la industria automotriz servirán para alinear métodos para caracterizar el desempeño de los compuestos CFRTP
La industria del automóvil está atravesando una importante transformación. A medida que las empresas exploran diversas opciones para abordar las necesidades futuras, la colaboración ha demostrado ser una forma eficaz de descubrir nuevas vías de crecimiento y aprovechar el riesgo. El enfoque preferido es la colaboración con actores estratégicos a lo largo de la cadena de valor
- Por ejemplo, DuPont Transportation y Advanced Polymers eligen avanzar a través de redes de colaboración, mientras participan activamente en consorcios, incluidos el IACMI (Instituto para la Innovación en la Fabricación de Compuestos Avanzados) y AZL (Centro de Aquisgrán para la Producción Integrativa de Peso Ligero), donde se aborda la estandarización, junto con la colaboración. Equipos que se centran en demostrar los métodos de producción de compuestos CFRTP rentables, especialmente para aplicaciones de gran volumen.
En 2019, SABIC anunció en JEC World 2019 una nueva tecnología de vanguardia para producir paneles de vehículos livianos, rentables y reciclables, principalmente mediante el uso de su cinta UDMAX, un compuesto termoplástico unidireccional reforzado con fibra. que ha sido diseñado para sustituir los tradicionales paneles fabricados en metal y material termoestable para aplicaciones interiores y exteriores de automoción, pronto se comercializará en las mamparas de un vehículo comercial ligero (LCV), a nivel mundial
En el caso de mamparas, sustituir un componente metálico tradicional por la laminación con cinta UDMAX reduce la masa en un 35% en la aplicación. Un peso más bajo también puede hacer que los mamparos grandes sean más fáciles de manejar, lo que podría ayudar a acelerar el proceso de ensamblaje de los vehículos
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